Den technologischen Kern dieser hochautomatisierten Produktionsstätte bildet eine von Lachmann & Rink entwickelte Industrial-IoT-Plattform. Als Steuerzentrale für Maschinenvernetzung und Produktionsströme koordiniert sie sämtliche Fertigungsprozesse der Kompaktschaltschränke und Gehäuse in Echtzeit.

Die Plattform stellt eine durchgängige, bidirektionale Kommunikation zwischen ERP, MES und rund 30 heterogenen Produktionsanlagen sicher – im Einklang mit dem Konzept des Unified Namespace. Dadurch wird eine normierte, kontextbezogene Datenbereitstellung in Echtzeit geschaffen und somit eine zentrale semantische Referenz für die skalierbare, systemübergreifende Nutzung industrieller Daten ermöglicht. Auf der Basis dieses umfassenden Datenmodells konnten zahlreiche KI-Use-Cases erfolgreich abgebildet werden.

Die Plattform koordiniert Aufträge und Materialflüsse vollautomatisch, inklusive intelligenter Verteilung auf Produktionsabschnitte und dynamischer Bauteiltransporte via fahrerloser Flurtransportfahrzeuge. Das sorgt für reibungslose Produktionsabläufe, ermöglicht vorausschauende Optimierung und eine adaptive Prozesssteuerung in Echtzeit.

Die Auszeichnung mit dem Industrie 4.0 Award unterstreicht Rittals Vorreiterrolle in der digitalen Transformation – und bestätigt Lachmann & Rink als strategischen Partner für zukunftsweisende Industrieprojekte.

Ausgangssituation und Herausforderung: Digitalisierung unter Hochspannung - Wie ein Greenfield-Projekt neue Maßstäbe setzt

Mit dem Greenfield-Werk Haiger hat Rittal das bislang größte und aufwendigste Einzelprojekt seiner Unternehmensgeschichte realisiert. Das Ziel war eine papierlose, medienbruchfreie und vollständig vernetzte Produktionsstätte mit durchgängigen digitalen Datenflüssen entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Die Produktionsstätte für Kompaktschaltschränke und Gehäuse sollte hochautomatisierte, modular aufgebaute Fertigungslinien umfassen, die durch eine IIoT-Plattform gesteuert werden. Sie sollte Produktionsaufträge und Materialflüsse ohne manuelle Eingriffe koordinieren – vom Auftragseingang über Planung, Steuerung und Durchführung bis zur Auslieferung der Gehäuse über das Global Distribution Center (GDC).

Eine zentrale Herausforderung war die Sicherstellung maximaler Anlagenverfügbarkeit. Unerwartete Maschinenausfälle mussten vermieden werden, um Produktionsverzögerungen und Lieferengpässe auszuschließen, da diese sich direkt auf die Kundenzufriedenheit auswirken würden. Für die Stakeholder war es daher entscheidend, Ausfälle in Echtzeit zu erkennen, präventiv eingreifen und so die Effizienz der Fertigung nachhaltig sichern zu können.

30 Anlagen, kein Standard aber
ein Wettlauf gegen die Zeit

Besonders komplex war die Integration der heterogenen Maschinenlandschaft: Allein in der Fertigung mussten rund 30 unterschiedliche Anlagen und fahrerlose Transportfahrzeuge (FTF) in ein übergeordnettes Orchestrierungssystem eingebunden werden – trotz fehlender Standardschnittstellen vieler Maschinenhersteller. Daher war Softwareexpertise essenziell, um die heterogenen Systeme effizient zu vernetzen. Denn das Ziel war schließlich, eine bidirektionale Kommunikation zwischen Shopfloor und IT-Systemen wie MES und ERP mit transparenter Datennutzung und automatisierter Rückmeldung von Produktionsparametern zu schaffen.

Erschwerend kam ein ambitionierter Zeitplan hinzu: Der Produktionsstart war fix terminiert, während viele Subsysteme parallel entwickelt und integriert werden mussten.

Zu Projektbeginn lagen zudem nicht alle Anforderungen final vor. Hinzu kam die Grundproblematik, dass es für Industrie 4.0 keine standardisierte Lösung gab und gibt. Gerade in einer so diversifizierten Herstellerlandschaft wie dieser sollten individuelle Anforderungen präzise analysiert und passgenau umgesetzt werden. Dies erforderte eine agile Vorgehensweise sowie eine enge, interdisziplinäre Zusammenarbeit zwischen den Bereichen Engineering, IT, Automatisierung und Produktion. Trotz digitaler Simulationen blieb ein Restrisiko bestehen, denn ob das komplexe Zusammenspiel aller Komponenten unter Echtbedingungen reibungslos funktionieren würde, ließ sich im Vorfeld nicht mit letzter Sicherheit sagen.

Um die ambitionierten Ziele zu erreichen, suchte Rittal einen Technologiepartner, der skalierbare Systemlösungen bereitstellen und komplexe Anforderungen unter hohem Zeitdruck souverän umsetzen konnte. Rittal entschied sich für Lachmann & Rink, gestützt auf eine langjährige, vertrauensvolle Zusammenarbeit und fundierte Erfahrung in der Digitalisierung industrieller Prozesse.

Lachmann & Rink stellte in kürzester Zeit ein interdisziplinäres Projektteam auf, das die Umsetzung agil, zielgerichtet und mit hoher fachlicher Tiefe realisierte. Angesichts des ambitionierten Zeitplans war dies eine beachtliche organisatorische und logistische Leistung.

Im Fokus von L&R stand die Entwicklung einer skalierbaren IT-/OT-Integrationsschicht auf Basis offener Industriestandards. Dabei wurden bewusst bewährte, leistungsfähige Softwarekomponenten nach dem Best-of- Breed-Prinzip eingesetzt und individuell auf die Systemlandschaft und Prozesse von Rittal abgestimmt.

Die Realisierung dieser hochintegrierten Architektur war ein entscheidender Faktor für den späteren Erfolg. Die Jury des Wettbewerbs „Fabrik des Jahres“ hob hervor, dass das Werk Haiger dank seiner durchgängigen IIoT-Integration und datengetriebenen Prozesssteuerung heute als Benchmark für industrielle Digitalisierung gilt.

Wenn Maschinen Systeme und Transportfahrzeuge plötzlich ein Team sind

Die Lösung wurde folglich als modulare IIoT-Plattform realisiert, die sowohl Maschinen als auch übergeordnete IT-Systeme nahtlos integriert. Sie ermöglicht die Einbindung unterschiedlichster Maschinen- und Anlagentechnologien in eine einheitliche, zukunftsfähige Softwarearchitektur. Darüber hinaus erlaubt sie die zentrale Überwachung und Steuerung sämtlicher Maschinen und Anlagen innerhalb der Produktion. Gleichzeitig stellt die Plattform eine durchgängige, bidirektionale Kommunikation zwischen ERP, MES und rund 30 heterogenen Produktionsanlagen sicher. Produktionsaufträge werden über diese Plattform automatisiert und intelligent auf die jeweiligen Anlagenbereiche verteilt. Die Softwareplattform übernimmt zudem die vollständige Steuerung des innerbetrieblichen Materialflusses. Sie generiert und priorisiert dynamisch Fahrbefehle für fahrerlose Transportfahrzeuge (FTF), die Bauteile zwischen den Stationen transportieren. Dadurch wird eine reibungslose Taktung aller Produktionsschritte sichergestellt – ganz ohne manuelle Eingriffe.

Industrielle Intelligenz entsteht dort, wo Daten standardisiert, vernetzt und vorausschauend eingesetzt werden

Die Plattform nutzt dazu etablierte Standards wie OPC UA, um eine hochverfügbare Kommunikation zu gewährleisten. Dabei spielte der Unified Namespace eine entscheidende Rolle: In ihn floss erheblicher Aufwand zur Normierung der Datenmodelle, um Maschinen- und Prozessdaten konsistent, kontextbezogen und in Echtzeit verfügbar zu machen. Dank umfassender Sensorintegration und automatisierter Datenerfassung lassen sich Maschinenleistung und Produktionsdaten in Echtzeit visualisieren, analysieren und der Produktionsfluss adaptiv steuern. So kann Rittal nicht nur unmittelbar auf Störungen reagieren, sondern auch vorausschauend planen und Prozesse kontinuierlich optimieren.

Diese Fähigkeit zur vorausschauenden, KI-gestützten Prozessoptimierung überzeugte auch die Jury der „Fabrik des Jahres“. Sie lobte die perfekte Planungsgenauigkeit von 99,9 Prozent, die Lieferzeiten von nur 24 Stunden in Europa sowie den beispielhaften Einsatz von KI-Methoden in Qualitätssicherung und Instandhaltung. Die zentrale Übersicht über alle relevanten Produktionsdaten – vom ERP- und MES-System bis hin zu Maschinen- und Sensordaten – bildet dabei die Basis für zahlreiche KI-Use-Cases. Auf dieser Grundlage werden prognostizierte Stillstandzeiten frühzeitig erkannt und deutlich reduziert.

Frühzeitige Vorabinbetriebnahmen sichern Qualität und Termintreue im Hochlauf

Ein wesentlicher Erfolgsfaktor war die konsequente Durchführung von Vorabinbetriebnahmen durch L&R. bei den Maschinenherstellern vor Ort. Durch die frühzeitigen Tests unter realitätsnahen Bedingungen konnten Integrationsrisiken minimiert, die Hochlaufzeiten eingehalten und eine nahtlose Inbetriebnahme im Werk sichergestellt werden. Dies wurde durch ein agiles Projektvorgehen mit iterativen Abstimmungen und enger Zusammenarbeit aller Beteiligten unterstützt – ein entscheidender Beitrag für einen reibungslosen Hochlauf bei voller Termin- und Qualitätskonformität.

Wenn sich Software nahtlos an Prozesse anschmiegt entsteht ein echter Mehrwert

Die IT-/OT-Landschaft wurde exakt auf die spezifischen Anforderungen von Rittal zugeschnitten, was zu einer optimal ausgelasteten Fertigung mit maximalem Output führte. Ergänzt durch fundierte Schulungen und eine umfassende Dokumentation konnte L&R auch die Bedienbarkeit und Wartungsfreundlichkeit der Systeme nachhaltig gewährleisten. Der erreichte Wirkungsgrad war nur möglich, weil L&R eine maßgeschneiderte Lösung entwickelt hat, die sich passgenau an Prozesse, Technologien und Zielstellungen anlehnt.

Wenn partnerschaftliche Digitalisierung zur Blaupause für ganze Werke wird

Mit dieser Lösung haben Rittal und Lachmann & Rink in enger Partnerschaft nicht nur einen hochkomplexen Produktionsanlauf souverän gemeistert, sondern auch gemeinsam einen neuen Benchmark für vernetzte Fertigungssysteme gesetzt. Diese Digitalisierung gilt heute als Blaupause für weitere Werke innerhalb der Rittal-Gruppe und ein Leuchtturmprojekt der Industrie 4.0 mit Vorbildcharakter.

Warum L&R? Benchmark und Blaupause durch Software

Eine passende IIoT-Plattform war zur Umsetzung der Industrie 4.0-Konzepte nicht verfügbar, sondern erforderte individuelle, technologieübergreifende Ansätze. Die diversifizierte Landschaft der Maschinenhersteller, die Individualität der Produktionsprozesse und die Dynamik der Märkte verlangten maßgeschneiderte, integrative Lösungen. Genau hier liegt die Stärke von L&R: industrielle Digitalisierung abseits des Standards, aber mit maximaler Wiederverwendbarkeit und Skalierbarkeit. Dabei setzt L&R konsequent auf etablierte Softwarestandards und Best-of-Breed-Technologien wie OPC UA oder moderne .NET-Architekturen und kombiniert diese mit tiefem Domänenwissen und einem präzisen Verständnis der Kundenprozesse. Auf dieser Basis entstehen individuelle Lösungen, die nicht nur maßgeschneidert, sondern zugleich auf modernster modernster technologischer Grundlage aufbauen.

Wo Vertrauen auf Methodik trifft

Trotz hoher Komplexität und technischer Unsicherheiten realisierte Lachmann & Rink eine durchgängige, digital vernetzte Produktionskette, die resilient, skalierbar und in Echtzeit steuerbar ist. Ein zentraler Erfolgsfaktor war dabei das methodisch geführte, agile Projektvorgehen. Schnittstellen wurden frühzeitig definiert, Integrationspunkte präzise abgestimmt und Inbetriebnahmen iterativ vorgezogen. Durch regelmäßige Abstimmungen gewährleiste L&R mit Rittal maximale Transparenz hinsichtlich Fortschritten, Aufwänden und Budgets. So konnte flexibel auf Veränderungen reagiert und das Vertrauen aller Stakeholder gestärkt werden. Das Ergebnis ist eine termintreue Hochlaufphase mit stabilen Betriebszuständen, minimalen Latenzzeiten und maximaler Systemoffenheit. Die partnerschaftliche Zusammenarbeit zwischen Rittal und Lachmann & Rink hat sich damit zum industriellen Benchmark für zukunftsfähige Produktionsarchitekturen entwickelt.

Ausgezeichnete Digitalisierung mit Signalwirkung für die smarte Fabrik der Zukunft

Mit dem Gewinn der „Fabrik des Jahres 2025“ wurde Rittal für genau diese Vorreiterrolle auf höchster europäischer Ebene geehrt. Der Wettbewerb, ausgerichtet von der Fachzeitschrift Produktion und der Unternehmensberatung Kearney, zählt seit über 30 Jahren zu den angesehensten Benchmarks für Exzellenz in der industriellen Fertigung.

Auch die Auszeichnung mit dem Hauptpreis des Industrie 4.0 Awards im zehnten Jubiläumsjahr der Initiative, unterstreicht eindrucksvoll die Vorreiterrolle von Rittal in der digitalen Transformation. Zugleich bestätigt sie Lachmann & Rink als strategischen Digitalisierungspartner für die Industrie von morgen.

Darüber hinaus wurde auch die Lackieranlage für ihre digitale Exzellenz ausgezeichnet. Bei den Besser-Lackieren-Awards, die vom Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung (IPA) vergeben werden, erhielt das Werk Haiger den Sonderpreis Digitalisierung. Die Jury würdigte dabei insbesondere die lückenlose Vernetzung vom ERP-System bis zur Anlage als ein eindrucksvolles Beispiel für End-to-End-Digitalisierung in der industriellen Praxis. Die Lösung gilt heute als Blaupause für weitere Werke innerhalb der Rittal-Gruppe und als Leuchtturmprojekt für die smarte Fabrik der Zukunft.